一、系統定位與適用場景
無水硫酸鈉MVR蒸發結晶系統，專用于處理工業副產硫酸鈉廢水、鹽湖鹵水提鈉及井鹽溶鹵制元明粉工藝，實現硫酸鈉資源化回收與零排放。
適用場景：
工業副產硫酸鈉廢水（如化工、制藥行業）
鹽湖鹵水提鈉（NaCl-Na?SO?二元體系）
井鹽溶鹵生產高純元明粉（Na?SO?純度≥98%）
二、硫酸鈉溶液特性與工藝適配性
溶液特性分析
中性環境：pH值6-8，腐蝕性低（設備材質選擇范圍寬）。
低沸點升高：飽和溶液沸點升僅3℃（傳統多效蒸發需多級，MVR優勢顯著）。
雜質敏感性：
高Cl?環境：需拓展NaCl-Na?SO?三元分離工藝，產雙鹽。
有機物/堿性條件：影響晶體粒度與起沫風險。
關鍵工藝挑戰
晶體粒度控制：雜質或堿性條件下易生成細小晶體（＜50μm），導致蒸發器內起沫。
泡沫夾帶風險：泡沫進入壓縮機引發葉輪沖擊、結垢，威脅設備安全。
三、核心工藝設計與優化策略
工藝流程架構
根據來料濃度與雜質特性，采用分級蒸發策略：
工況類型及工藝流程
純凈高濃度（＞25%） 單級強制循環蒸發結晶（短流程、低能耗）
純凈低濃度（＜15%） 降膜蒸發+強制循環蒸發（降膜段高效濃縮，強制循環段防結晶）
高沸點升（ΔT＞5℃） 多級蒸發公用壓縮機（如三級蒸發，壓縮機變頻調節分配蒸汽）
大處理量（＞50t/d） MVR一段雙效+二段強制循環（一段降膜高效濃縮，二段強制循環處理高沸點升母液）
關鍵技術突破
晶體粒度優化
晶種添加系統：
在強制循環蒸發器入口投加晶種（粒徑100-200μm），誘導晶體生長。
動態控制晶種添加量（5-10g/L），匹配蒸發速率。
流速與過飽和度控制：
強制循環泵流速≥1.5m/s，避免局部過飽和度過高。
蒸發溫度控制在85-95℃，平衡溶解度與沸點升。
防沫與消泡設計
消泡劑自動注入：
在線監測泡沫高度，聯動注入聚醚類消泡劑（用量0.1-0.5ppm）。
設備結構優化：
蒸發室頂部設置消泡擋板，減少泡沫夾帶。
壓縮機入口增設旋風分離器，攔截＞5μm的液滴。
雜質兼容性設計
預處理單元：
高Cl?工況：增設鈉離子交換樹脂塔，降低Cl?含量（＜1%）。
有機物工況：采用活性炭吸附+UV氧化，COD降至100mg/L以下。
分級蒸發控制：
一級蒸發控制Na?SO?濃度至80%飽和度，二級蒸發完成結晶。
四、設備選型與材質方案
蒸發器類型選擇
級別 類型 選型依據
一級 降膜蒸發器 低濃度（＜15%）、無結晶析出時優先降膜（傳熱系數高，節能）。
二級 強制循環蒸發器 高濃度（＞25%）、高沸點升工況，強制循環避免管壁結垢。
壓縮機選型
類型：高速離心式壓縮機（帶變頻調節）
優勢：
適應大流量（10-100t/h）、中低壓縮比（1.15-1.3）。
節能效率比羅茨式高20%，年運行成本降低約25%。
材質方案
接觸物料部分：
純凈工況：316L不銹鋼（經濟性優）。
高Cl?/有機物工況：鈦材（TA2）或哈氏合金（C-276）。
非接觸部分：碳鋼防腐涂層（環氧樹脂+玻璃鱗片）。
五、系統性能參數
指標 性能數據
處理量 10-200t/d（可擴展）
進水Na?SO?濃度 5-30%
出水TDS ＜500mg/L（可定制零排放）
蒸汽消耗 0.12kg蒸汽/kg水（傳統多效的25%）
電耗 40-60kWh/t水（含壓縮機）
晶體粒度 100-300μm（可控）
Na?SO?純度 ＞99%（符合GB/T 6009-2014一級標準）
六、應用案例與效果
案例1：鹽湖鹵水提鈉項目
原水水質：Na?SO? 20%，NaCl 5%，TDS 250g/L。
系統配置：
預處理：鈉離子交換樹脂塔（除Cl?）。
蒸發：降膜蒸發器+強制循環蒸發器，公用一臺離心式壓縮機。
運行效果：
年產元明粉15萬噸，純度高。
噸水處理成本降低35%（相比多效蒸發）。
案例2：化工副產硫酸鈉廢水
原水水質：Na?SO? 12%，COD 3000mg/L，pH 9.5。
系統配置：
預處理：活性炭吸附+pH調節（pH降至7.0）。
蒸發：單級強制循環蒸發器+晶種添加系統。
運行效果：
晶體粒度提升至200μm以上，泡沫高度降低80%。
壓縮機運行穩定，無結垢或葉輪沖擊現象。
七、系統優勢總結
高效節能：MVR技術比傳統多效蒸發節能70%以上。
晶體可控：通過晶種添加與流速控制，實現粒度100-300μm可調。
環保兼容：適應高Cl?、高有機物、高pH等復雜水質。
資源回收：產出高純元明粉（符合國標一級），副產氯化鈉（可選）。
通過工藝更新與設備優化，該系統為硫酸鈉廢水處理提供了高經濟性、高安全性的解決方案，尤其適用于鹽湖資源開發及工業副產鹽資源化領域。